Плазменная лазерная резка цветных металлов. Резка цветных металлов

Лазерная резка листового металла, несмотря на высокую стоимость по сравнению с классической обработкой, становится все более востребованной. Причина такой популярности заключается в том, что это высокоточная обработка, практически не имеющая отходов. Помимо минимальной толщины реза, к преимуществам этого способа относят ровные кромки (нет затрат на дополнительную обработку) и отсутствие деформации (минимальный нагрев в зоне реза), а также высокую скорость работы. Вдобавок возможна фигурная резка нержавейки, позволяющая получить готовое изделие, максимально соответствующее макету.

Цена услуг на складывается из:

• необходимости обработки контуров деталей, а также их отрисовки в инженерной среде;


• особенностей резки того или иного металла (конструкционная сталь, нержавеющая сталь, алюминий, медь, латунь и т.д.);


• толщины обрабатываемого материала;


• оптимальных настроек станка для выполнения соответствующего заказа;


• общей длины реза.

Толщина	Сталь	Нержавейка	Алюминий	Латунь	Медь
1.0	11.90	15.19	15.68	21.10	20.07
1.5	13.86	21.28	18.48	27.60	26.31
2.0	16.66	30.38	32.69	46.80	44.53
3.0	24.29	41.72	42.56	89.80	85.50
4.0	27.44	59.64	53.83	162.70	154.90
5.0	32.34	83.16	107.94	274.00	261.00
6.0	37.87	116.76	144.62	556.10	529.70
8.0	48.30	226.80	161.35	864.20
10.0	66.43	398.02	270.69
12.0	83.30	467.32	357.00
14.0	96.74
16.0	139.86
18.0	199.36
20.0	223.02
22.0	318.40
25.0	470.70

* Указаны ориентировочные цены на работу за погонный метр для счетов БЕЗ НДС. Цена за метр зависит от общей длины реза в заказе. Цены указаны для тиражей свыше 1000 м. Для тиражей свыше 3000 м. действуют специальные предложения - уточняйте в отделе продаж.

Минимальный заказ на лазерную резку 10 000 р.

ДЛЯ БЫСТРОГО РАСЧЕТА СТОИМОСТИ И СРОКОВ ВАШЕГО ЗАКАЗА,ОТПРАВЬТЕ НАМ *.DXF ИЛИ *.DWG, А ТАКЖЕ УКАЖИТЕ ТРЕБУЕМЫЙ МАТЕРИАЛ, КОЛИЧЕСТВО ИЗДЕЛИЙ И ТЕЛЕФОН ДЛЯ СВЯЗИ.

КРАТЧАЙШИЙ ПУТЬ ВАШЕГО ЗАКАЗА НА ЛАЗЕРНУЮ РЕЗКУ

Получение запроса на электронную почту

Согласование расчета и технических параметров

Закупка и доставка материалов

Производство заказа

Доставка

Какие изделия можно получить при помощи лазерной резки металла

В компании ООО «Премьер Лазер» Вы всегда можете заказать разработку и изготовление металлоизделий, включающих в себя лазерную резку, гибку, и порошковую покраску.
У нас заказывают:

• части машиностроительной техники;


• элементы дымоходов, емкостей, котлов, печей и каминов;


• корпуса электронных киосков, интерактивных терминалов и других вендинговых аппаратов;


• трафареты и буквы из тонколистового металла;


• компоненты ворот и дверей, ограждений, перил и ступеней;


• рекламные стойки, диспенсеры, стеллажи и полки;


• декоративные панно, резные светильники и другие элементы декора;


• элементы оформления помещений баров и ресторанов;


• витрины магазинов и торговых точек.

Цена лазерной резки в Москве не всегда самая приятная составляющая изделия. Если же Вы ищете высокое качество изготовления по приятным ценам, а также хотите получить изделие в обозначенный срок, присылайте нам чертежи с понятным техническим заданием, и тогда Вы оцените возможности нашего производства. В кротчайший срок Вы получите расчеты стоимости изготовления изделий, информацию по срокам выполнения чертежей изделия и тиража. Уточнить информацию (материалы, проектирование, дополнительные услуги, минимальный заказ) можно по телефону +7 495 540-41-07.

1-й лазер Mitsubishi ML3015EX-F40 (FIBER)

Углеродистая сталь до 19 мм
Нержавеющая сталь до 18 мм
Оцинковка до 3 мм
Алюминий до 15 мм
Латунь до 12 мм
Медь до 6 мм

Оптико-волоконный станок для лазерной резки металла Mitsubishi ML3015eX-F40 оснащен современным оптико-волоконный резонатором, состоящим из нескольких модулей, без оптических зеркал. Специальная стойка ЧПУ позволяет добиваться оптимальных режимов работы и скорости резания металла в автоматическом режиме. Применение технологии FlyCut для металлов толщиной до 2мм включительно позволяет значительно сократить время обработки. Эксклюзивные разработки Mitsubishi Electric открывают возможности для реализации задач по лазерной резке наиболее технологично.

Образцы деталей

2-Й ЛАЗЕР MITSUBISHI ML3015EX (CO2)

Углеродистая сталь до 20 мм
Нержавеющая сталь до 12 мм
Оцинковка до 3 мм
Алюминий до 12 мм

Установка раскроя металла Mitsubishi ML3015eX оснащена газовым резонатором постоянного тока мощностью 4,5 кВт и рассчитана на высокоскоростную резку металла с высоким качеством реза. Главной особенностью станка является наличие специальных установок резания для нержавеющих сталей толщиной 8-14 мм по технологии Brilliant cut. Применение этой технологии вместе со специальными соплами и азотом, подающимся через них в зону резки под высоким давлением, позволяет получать срез с низкой шероховатостью поверхности и отсутствием облоя на нижней стороне заготовки. Технология Brilliant cut применима для толстой нержавеющей стали любой марки.

Возможности резки металла лазером

На такую услугу, как резка металла лазером, цены в Москве выше, чем стоимость обычной обработки, но такие затраты окупаются скоростью выполнения работ и качеством готовых изделий. Лазер позволяет перфорировать прямоугольные трубы, осуществлять раскрой листового металла.
Мощность работы лазера устанавливается в зависимости от толщины обрабатываемой заготовки. В зависимости от обрабатываемых материалов, применяется резка кислородом, азотом или другими газами.
В компании «Премьер Лазер» можно заказать комплекс работ по изготовлению металлоизделий, включая этапы проектирования, лазерной резки, гибки, сварки, порошковой покраски и сборки конструкций. Звоните, чтобы получить подробную информацию +7 495 540-41-07.

Лазерная резка цветных металлов не похожа на аналогичную обработку углеродистой стали. Это обусловлено тем, что в виду своей высокой теплопроводности они обладают низкой способностью поглощать лазерную энергию, что создает определенные трудности при их обработке.

Компания «МеталлПроцесс» предлагает воспользоваться услугами по лазерной резке различных цветных металлов на современном оборудовании «TRUMPF».

Особенности резки цветных металлов лазером

Чтобы получить высококачественную поверхность реза и избежать появления грата (образовавшиеся заусенцы, в виде застывших капель) очень важно правильно соблюдать все технологические режимы процесса.

Так для резки алюминия и сплавов на его основе обязательно использование газовой среды азота или кислорода. Газ выбирается в зависимости от толщины материала. Он необходим для выдувания из полости реза образовавшегося расплавленного металла.

В отличие от алюминиевых, для резки сплавов на основе меди используют твердотельные лазеры. Получение необходимой шероховатости реза обеспечивают импульсным режимом работы излучателя.

Преимущество лазерной технологии

По сравнению с традиционными методами, применение лазерной резки позволяет значительно повысить эффективность изготовления различных деталей. Среди основных достоинств можно выделить:

• Высокоточное соблюдение заданных геометрических размеров. Возможность получения партии заготовок с идентичными параметрами и сложного контура.
• Благодаря точечному воздействию тепловой энергии не происходит коробление заготовки. Это позволяет резать очень тонкие металлические листы.
• Материал в процессе обработки не подвергается внешнему механическому воздействию. Это дает возможность обрабатывать легкодеформируемые заготовки.
• Высокое качество поверхности реза. Нет необходимости применять механическую обработку для ее зачистки.
• Высокая скорость резки.
• Возможность получения отверстий очень маленького диаметра.
• Полная автоматизация. Благодаря этому к минимуму сведено участие человека в процессе.
• Минимальные отходы.

Резка лазером цветных металлов в «МеталлПроцесс»

Большая мощность нашего оборудования позволяет нам производить резку лазером в Москве цветных металлов толщиной:

• алюминий и сплавы на его основе – 20 мм;
• медь и сплавы на ее основе – 10 мм.

Основные моменты нашей работы:

1. Использование собственных материалов;
2. Доставка изготовленных деталей заказчику;
3. Конкурентные цены;
4. Для изготовления достаточно эскиза детали в любом графическом формате.

Ограничение! Минимальная стоимость заказа – 5000 рублей.

Чтобы уточнить цену на наши услуги заполните форму на нашем сайте или позвоните по телефонам

Резка металлов медной группы имеет свои особенности из-за высокой теплопроводности материала. Медь отличается также большим коэффициентом теплоемкости. Это накладывает определенные требования к оборудованию. При подготовке к процессу, нужно учитывать, что лазерная резка латуни и, особенно, меди тем сложнее, чем толще обрабатываемая пластина. Необходимо правильно подобрать параметры мощности и скорости луча. Общие правила такие: размер лазерного пятна должен быть как можно меньше, а мощность - высокой. Соблюдая условия технологии, можно добиться ровной линии реза. В результате качественно выполненной резки кромки изделия не деформированы.

Распространенная технология обработки металлов лазером применима практически ко всем металлам. В их число входят:

• нержавеющая сталь,
• титан,
• алюминий,
• медь и сплавы на ее основе.

Самым сложным в работе признан алюминий. При его обработке, также как нержавеющих сталей и титана, скорость процесса снижается из-за светоотражающих свойств этих материалов. При этом толщина листа ограничена (≤6 мм), а лазер используется азотный. Для порезки тугоплавкого стального сплава используется мощный кислородный инструмент. Такой лазер разрезает толстые листы (≤20 мм).

Термины «азотный», «кислородный» лазер происходят от типа газовой среды, в которой происходит процесс. Азот или кислород снижают негативные эффекты образования шлаков, наплывов, возникновение окалины. Детали малых размеров получают путем волоконной резки. Технология подходит для углеродистой, марганцевой или оцинкованной стали, редкоземельных металлов.

Посредством резки лазером изготавливают следующие виды продукции: посуду, автозапчасти, детали лифтов, электрические компоненты, бытовую технику. Отдельно стоит технология гравировки по латуни и меди, используемая для предметов художественного назначения.

Особенности резки металлов медной группы

Для резки деталей из латуни лазером оборудование настраивается на определенный режим.

• Тонкий лист режут в импульсном режиме.
• Лист большой толщины обрабатывается путем включения микроплазменного режима.

Пористость и шероховатость торца среза устраняется достаточно легко с нижней части изделия. Медный лист плохо поглощает излучение. По этой причине медный прокат режут на минимальных скоростях.

Кроме правильного выбора режимов, необходимо соблюдать условия резки лазером применительно к толщине проката. Этот параметр отличается для сталей, алюминия и меди и ее сплавов с цинком (латунь) и оловом (бронза). Максимальная толщина каждого материала приведена в таблице.

Для справки. Легирующими элементами для бронзы являются также алюминий, свинец, кремний, бериллий. Добавки оказывают влияние на характеристики процессов обработки сплавов.

Оборудование для лазерной резки медной группы

Лазерная резка меди требует использования соответствующего оборудования.

Станки подразделяются на три основных типа.

1. Твердотельные. Здесь расходным материалом выступают рубин, алюмоиттриевый гранат, неодим. Мощность установок не превышает 6 кВт. Обрабатывают медь, латунь, алюминий.
2. Газовые, в которых активное тело - газ. Приводятся в действие путем электроразряда. Мощность достигает 20 кВт.
3. Газодинамические установки создают мощность порядка 150 кВт. В них газ прокачивается со скоростью выше звуковой. Такими машинами режут трубы из разных материалов.

Чтобы не деформировать толстые медные детали, лучше «доверить» процесс твердотельным лазерам. Обычные станки не расплавят лист большой толщины.

Области применения лазерной резки

Кроме обычного раскроя листов металла, способ резки при помощи лазерного излучения востребован в ювелирном деле. Гравировка используется при выполнении надписей на изделиях. Таким методом маркируют промышленные металлические образцы, кодируют детали оборудования, прочее. Ювелирные изделия украшают резьбой, выполненной способом гравировки. Лазерная технология в художественной резке дает отличное качество и высокую точность. Недостаток в использовании лазера - высокие затраты энергии.

В качестве примера приведем набивку на двигателе автомобилей. Символы должны быть маленькими и четкими. Технология обеспечивает требуемую точность. Другое применение - нанесение значков на хрупкие или тонкие изделия. Лазер не создает механического воздействия и не испортит поверхность.

В заключение

Обработка меди, латуни, бронзы лазером выгодна при порезке листов малой толщины. Для резки толстых медных листов придется пользоваться очень мощной установкой. При этом затраты энергии, а значит, и цена будут высокими. Лазер востребован там, где нужна ювелирная точность и четкий контур детали. Технология не накладывает ограничения на размер и конфигурацию искомого изделия. Ювелирные украшения из меди и сплавов обрабатывают лазером, т.к. способ исключает повреждение изделия.

Резка водой или гидроабразивная резка – современная технология холодной обработки материалов в производственной сфере. В отличие от лазерной и плазменной методик является универсальной, подходит для раскроя как мягких, так и твердых сплавов. Идеальна для резки цветных металлов, поскольку при работе не дает высокой температурной нагрузки. В свою очередь это способствует лучшему качеству итогового изделия и отличной сохранности материала. Кроме того, поддерживается высокая экологичность (без малейшего загрязнения среды) и безопасность для здоровья человека. То есть по ходу работ водорезка не выделяет газовых примесей и пыли от металлической стружки. Первое обеспечивается отсутствием теплового воздействия на заготовку, второе – моментальным удалением с поверхности струей воды.

Преимущества гидроабразивной резки цветных металлов

Подаваемая под высоким давлением водная струя с примесью абразивов (резка водой) не разрушает текстуру металла – край среза выходит гладким и ровным. При этом температура в рабочей зоне достигает 60-90 градусов и быстро опускается из-за присутствия водной среды. Поэтому кромка заготовок из цветного металла никогда не оплавляется, не меняет цвет и не обгорает.

Кроме того, гидроабразивная резка гарантирует:

1. легкость раскроя материала даже по сложному контуру;
2. отсутствие деформаций и изменений цвета металла в зоне обработки;
3. безупречное качество готового изделия;
4. резку под ключ – с финишным производством изделий;
5. отсутствие необходимости в дополнительной обточке и шлифовке краев;
6. высокую точность реза и проч.

Подобный подход крайне важен для таких материалов, как цветные металлы, поскольку они отличаются по физико-химическим характеристикам. Водорезка позволяет работать с ними в любых объемах, независимо от типа и эксплуатационных качеств. Так, гидроабразивная резка высокоэффективна для изготовления изделий из большинства разновидностей цветных металлов:

1. тяжелых;
2. легких;
3. тугоплавких;
4. благородных;
5. различных сплавов и проч.

При этом они могут быть в любом виде: листы, фольга, ленточные материалы, полосы, прутья шестигранные, квадратные и круглые, профилированный металл. Максимальная толщина исходных заготовок – около 20 мм, масса – не более 150 кг, размер – 250×150 см. Точность обработки достигает 0,2 мм, так как резка водой выполняется крайне тщательно, с предельной точностью и вниманием.

Ассортимент изделий из цветных металлов

Эта технология позволяет получить самые разные формы. Безупречные характеристики, которыми обладает гидроабразивная резка, помогает производить:

1. мебельные декоративные элементы;
2. логотипы и таблички;
3. сувенирную продукцию;
4. отделку для фасадов;
5. корпуса для электрических и механических приборов;
6. художественные элементы;
7. изделия сложных форм и проч.

Но это не единственное, что могут изготавливать наши мастера. Специалисты высокой квалификации с должным вниманием отнесутся к любым заказам и выполнят их с высоким профессионализмом, независимо от объема партии. За основу можно взять образцы из каталога компании или индивидуальные разработки (эскизы, чертежи, планы). У нас представлен немалый ассортимент вариантов, на базе которых можно изготовить желаемое изделие.

Сущность процесса кислородно-флюсовой резки

Как указывалось ранее, некоторые металлы и сплавы не поддаются обычному процессу кислородной резки в связи с образованием тугоплавких окислов, а также вследствие недостаточного теплового эффекта сгорания металла.

Удаление тугоплавких окислов возможно либо путем их перевода в более легкоплавкие соединения (с температурой плавления Т пл.ок ниже Т пл.м или близкой к ней), либо путем создания вблизи поверхности большого градиента температур. В последнем случае в очень тонком слое у поверхности разрезаемого металла создавались бы температуры, способные расплавить окисел с T nл.ок > Т пл.м, не приводя к заметному объему расплавления разрезаемого металла. Для создания такого градиента температур необходимо концентрированное введение дополнительного тепла.

Увеличение мощности подогревательного пламени в связи с малой концентрацией ввода тепла не может создавать необходимого градиента температур. Это и приводит к получению грубых разрезов с большой долей выплавленного несожженного металла. Подобным же образом может действовать и подогрев кислородной струи.

Большего эффекта можно достигнуть концентрированным вводом дополнительного тепла непосредственно в реакционное пространство, т. е. вместе со струей режущего кислорода. На этом принципе основан разработанный ещё в 1950 г. способ кислородно-флюсовой резки, применяемый для резки высоколегированных хромом сталей, а также для резки чугуна, меди и сплавов на ее основе.

При кислородно-флюсовой резке в кислородную режущую струю дополнительно вводятся порошкообразные флюсы, частицы которых, сгорая, дают значительный тепловой эффект, способствуя плавлению тугоплавких окислов на поверхности контакта кислорода с обрабатываемым металлом без значительного расплавления кромок металла под этим поверхностным слоем. Основой таких порошкообразных флюсов является железный порошок.

В процессе горения флюса образуются высоконагретые частицы FeO, которые способствуют образованию комплексных более легкоплавких соединений (FeО. SiО 2 ; FeО. Cr 2 О 3 и др.) и облегчают доступ кислорода к неокисленным частям металла вследствие удаления тугоплавких окислов. Для меди и сплавов на медной основе подобное действие могут оказывать фосфорные окислы и в некоторой степени алюминиевые. Введение А1 при этом способствует и повышению термического эффекта горения порошкообразного флюса.

В некоторых случаях удалению тугоплавких окислов способствует абразивное действие частиц, увлекаемых потоком кислорода режущей струи. Применение для этой цели кварцевого песка позволяет удалять окислы хрома с поверхности реза при обработке высокохромистых сталей. Одновременно возможно и некоторое флюсование окислов с образованием силикатов (SiО 2 . Cr 2 О 3 и др.).

Как показало применение кислородно-флюсовой резки для различных металлов и сплавов, в качестве флюсов успешно могут использоваться смеси железного порошка, кварцевого песка, железной окалины, феррофосфора и алюминия с размером частиц 0,1-0,25 мм. Составы флюсов, применяемых в для резки различных металлов и Сплавов, приведены в табл. 24.

Таким образом, в дополнение к процессам окисления металла и выдувания расплавленных шлаков при обычной резке, при кислородно-флюсовой резке имеет место интенсификация температуры в реакционном пространстве в результате сжигания порошка флюса (железа, феррофосфора, алюминия), сопровождаемая флюсованием тугоплавких окислов и абразивным их удалением (окалиной, кварцевым песком, глиноземом). Кислородно-флюсовая резка применяется как разделительная и как поверхностная. Для ее выполнения требуется специальная аппаратура.

Аппаратура для кислородно-флюсовой резки

Каждая установка для кислородно-флюсовой резки состоит из двух основных узлов: емкости для флюса (флюсопитателя) и ручного или машинного резака. Все флюсопитатели в зависимости от способа подачи флюса в резак делятся на инжекционные, вибрационные и с механической подачей флюса.

Флюсопитатель инжекционного типа. имеет инжекторно-регулирующее устройство, в которое поступает сжатый газ (кислород, воздух, азот), увлекающий флюс в резак. Флюсопитатель вибрационного типа снабжен вибрационным устройством, в которое из бачка поступает флюс, захватываемый затем струей сжатого газа и подаваемый в резак. Флюсопитатель с механической подачей флюса имеет шнековое устройство, благодаря которому флюс из бачка непрерывно подается в резак.

Практическое применение нашли следующие схемы подачи флюса (рис. 123).

Схема с двойной инжекцией флюса (рис. 123, а). По этой схеме, например, выполнена установка УРХС-3. Принцип работы схемы заключается в том, что флюс поступает из бачка в инжекторно-регулирующее устройство, к которому поступает кислород низкого давления, увлекающий флюс в резак. В головке резака также имеется инжектор, благодаря которому флюс засасывается режущим кислородом и, смешиваясь с ним, образует режущую струю.

Схема подачи флюса под высоким давлением (рис. 123, б). По этой схеме выполнена установка УФР-2 конструкции МВТУ им. Баумана. Отличие ее от первой схемы заключается в том, что флюс инжектируется из бачка непосредственно струей режущего кислорода, и дополнительный инжектор в головке резака не требуется.

Схема с механической подачей флюса (рис. 123, в) используется в установках, созданных на некоторых заводах для подачи флюса, состоящего из алюминиево-магниевого порошка, обладающего легкой воспламеняемостью. По этой причине подача такого флюса кислородом недопустима.

Схема с внешней подачей флюса (рис. 123, г). По этой схеме выполнены установки УРХС-4 и УРХС-5 конструкции ВНИИавтогенмаша. Принцип работы схемы состоит в том, что флюс из бачка инжектируется воздухом, азотом или кислородом низкого давления и поступает не в резак, а в порошковую головку, каналы которой расположены снаружи мундштука обычного универсального резака марки РР-53 или «Пламя». Газофлюсовая смесь, выходящая из отверстий (трубок) порошковой головки, инжектируется через пламя струей режущего кислорода и поступает в зону реакции горения металла.

На основании опыта эксплуатации различных установок в промышленности, можно сделать вывод, что наиболее экономичными, производительными и устойчивыми в работе являются установки с внешней подачей флюса.

Установка УРХС-4 с внешней подачей флюса предназначена для разделительной резки хромистых и хромоникелевых сталей, чугуна, меди и сплавов на медной основе. Схема этой установки показана на рис. 124.

Ацетилен через водяной затвор 14 и кислород из баллона 15 (возможна подача обоих газов как из баллонов, так и сети) через редуктор 16 поступают по шлангам в резак 1. Часть кислорода через тройник 11 направляется в дополнительный редуктор 12, откуда через вентиль 13 поступает в корпус флюсопитателя 10 и штуцер циклонной камеры 6, в которую по каналу 8 поступает также порошкообразный флюс из флюсопитателя 10. Струя кислорода, пройдя канал 7, засасывает флюс и подает его по шлангу 5 в резак, где флюс поступает через вентиль 2 и трубку 4 в сопла 3 головки резака и затем засасывается в струю режущего кислорода. По шлангу 9 подается кислород, который в резаке разделяется на режущий и подогревающий.

Установка УРХС-5 выполнена по той же схеме, что и УРХС-4, но отличается от нее в основном измененной конструкцией флюсоподающего устройства, допускающего подачу флюса одновременно к двум резакам при выполнении соответствующих операций машинной резки.

Для машинной резки, как и для ручной, применяются типовые машинные резаки с дополнительной приставкой для подачи флюса.

Кроме описанных установок для кислородно-флюсовой резки применяются также и другие, например, ПМР-1000 для машинной резки высоколегированной стали толщиной 300-1000 мм (в основном для обрезки прибылей) кислородом низкого давления.

Кислородно-флюсовая резка высокохромистых сталей

Кислородно-флюсовую резку хромистых сталей следует применять при содержании в них Сr более 5%.

Хромистые мартенситные и полумартенситные стали (СХ8, СХ12 и др.), обработанные в листах на высокую твердость, перед резкой, особенно при сложных контурах вырезаемых деталей, для исключения образования трещин целесообразно отпускать при температуре 300° С. Аустенитные хромоникелевые стали при высоких степенях наклепа в исходном состоянии (обычно после холодной прокатки) иногда подвергают смягчающей термической обработке.

Перед резкой листы выправляются и тщательно очищаются. Флюсы перед засыпкой во флюсопитатель должны просеиваться для отделения пыли (частиц меньше 0,1 мм) и от слишком крупных частиц (более 0,4 мм). Нельзя применять влажные флюсы и флюсы, длительное время находившиеся во флюсопитателе.

Резку следует начинать от края листа или от предварительно сделанного отверстия в необходимом месте листа. При толщине до 30 мм возможно прожигание отверстия тем же резаком. До начала резки осуществляют местный предварительный нагрев металла подогревательным пламенем до температуры воспламенения, причем в ряде случаев при подогреве используется кислородно-флюсовая струя, что сокращает время нагрева, но приводит к повышенному расходу флюса. Время предварительного нагрева при кислородно-флюсовой резке примерно такое же, как при обычной резке.

Режимы кислородно-флюсовой резки высокохромистых сталей отличаются от режимов резки углеродистой стали. Мощность подогревательного пламени должна быть большей, чтобы обеспечить подогрев частичек флюса до их воспламенения на небольшом расстоянии от мундштука. При недостаточной мощности подогревательного пламени частицы железного порошка загораются только на большом расстоянии от мундштука и сгорают неполностью, делая процесс резки неустойчивым. Обычно мощность подогревательного пламени берется на 15-25% больше, чем при резке низкоуглеродистых сталей.

Расстояние от режущего сопла до металла берется большим, чем при обычной резке, составляя 15-60 мм (в зависимости от толщины разрезаемого металла и применяемой аппаратуры), для того чтобы частицы флюса успели нагреться до температуры воспламенения. Этим одновременно уменьшается вероятность хлопков пламени, получающихся в результате отскакивания частиц флюса от обрабатываемого металла и засорения ими выходных отверстий подогревательного пламени и мешающих устойчивому процессу резки.

При разделительной резке резак устанавливается либо перпендикулярно поверхности металла, либо углом вперед, что дает хорошую поверхность реза, но применимо только при прямолинейных резах.

Давление кислорода при кислородно-флюсовой резке принимается примерно таким же, как и при обычной резке. Скорость кислородно-флюсовой резки высокохромистых сталей несколько ниже, чем при резке обычных сталей, и зависит от состава применяемого флюса. Наибольшую скорость получают при флюсах с большим количеством железного порошка.

Примерные режимы резки высокохромистых сталей на установке УРХС-4 приведены в табл. 25.

Влияние резки на свойства металла вблизи поверхности реза зависит от состава разрезаемой стали. Так, например, хромистые стали обычно вблизи поверхности реза приобретают структуру закалки; в этом случае рекомендуется местный или общий предварительный подогрев. Стали типа Х18Н9Т у поверхности реза имеют крупное зерно. Склонность к межкристаллитной коррозии металла у кромок реза по сравнению с основным металлом несколько повышается и обнаруживается (по исследованиям МВТУ им. Баумана) только в единичных случаях; при этом глубина распространения межкристаллитной коррозии ограничиваемся 0,3 мм.

Сварные швы, выполненные по кромкам после кислородно-флюсовой резки, имеют те же свойства, что и при сварке кромок после механической обработки.

Разделительная резка высокохромистых сталей может выполняться и по способу пакетной резки, причем в этом случае применение флюса позволяет снижать требования по подгонке листов по плоскостям и допускает большие зазоры.

Примеры деталей, вырезанных машинной разделительной резкой, приведены на рис. 125.

На некоторых предприятиях применяется кислородная резка высокохромистых сталей с дополнительным присадочным прутком из низкоуглеродистой стали, подаваемым подсобным рабочим в реакционное пространство. Этот метод позволяет осуществить только грубую разделку металла с большими припусками на последующую механическую обработку.

Резка чугуна, цветных металлов и сплавов

До разработки кислородно-флюсовой резки чугун резали специальными резаками с подогревом кислорода, вводя в режущую струю некоторое количество ацетилена, либо обычными резаками, выполняя рез через накладываемую сверху стальную полосу или наплавленный низкоуглеродистым электродом валик. При резке через стальную пластину или наплавленный валик сущность процесса резки приближалась к кислородно-флюсовой. Однако и в этом случае образующиеся при горении чугуна тугоплавкие окислы Si0 2 и особенно газы СО и С0 2 , снижающие чистоту кислорода, мешали нормальному процессу резки. Так, при резке чугуна толщиной 50 мм и при ширине реза 8-10 мм количество образующегося газа СО на 1 см длины реза таково, что чистота кислорода к нижней части реза остается не более 92-93%. При такой низкой концентрации кислорода в газе, реагирующем с металлом, температура воспламенения повышается, и металл не горит, а плавится и выдувается кислородной струей. Кислородно-флюсовая резка чугуна позволяет получать лучшее качество реза при флюсах, содержащих феррофосфор. Но и в этом случае рез получается хуже, чем при резке высокохромистых сталей, скорость резки уменьшается в два-четыре раза, а расход кислорода и флюса увеличивается соответственно в два-пять и два-четыре раза.

Газовая резка меди и сплавов на ее основе до разработки кислородно-флюсовой резки не применялась. В отдельных случаях для относительно тонких листов (до 12 мм) латунь удавалось разделять на части, комбинируя местное расплавление и выдувание расплавленного металла кислородной струей. Это была трудоемкая и дорогая операция. Поэтому для тонкого листового металла резку меди и сплавов на ее основе производили ножницами, а при больших толщинах - на станках или высверливанием и вырубанием перемычек.

При кислородно-флюсовой резке вводится большое количество дополнительного тепла за счет сжигания флюса, что компенсирует низкий тепловой эффект горения меди и сплавов на ее основе и усиленный теплоотвод в разрезаемый металл, имеющий место в связи с их высокой теплопроводностью. Однако и здесь необходим предварительный подогрев разрезаемого металла до 200- 400° С.

По сравнению с хромистыми сталями резка выполняется при еще более высоком расположении мундштука резака от поверхности разрезаемого металла (30-50 мм) с меньшими скоростями резки и с большим расходом материалов. Так, при резке меди и сплавов на ее основе скорость резки получается примерно такой же, как при резке чугуна (т. е. в два-четыре раза меньше скорости резки высокохромистых сталей), а расход флюса при резке латуни в четыре-восемь раз, а. при резке меди в 8-12 раз больше, чем при резке высокохромистых сталей.